Quand le code couleur provoque des erreurs d’emballage
Les erreurs surviennent lorsque différents services attribuent des significations différentes à la même couleur ou lorsqu’une teinte est difficile à distinguer. Utilisez des étiquettes explicites et révisez la règle de couleurs de l’entrepôt si nécessaire. Vérifiez l’effet de l’éclairage et des couches multiples de film. Évitez de vous fier uniquement à la couleur lorsque les opérateurs ne peuvent pas distinguer les teintes choisies de manière fiable.
Retracez les transmissions d'un lot mal identifié. Déterminez si le mauvais rouleau a été choisi, si l'étiquette manquait ou si l'équipe de réception utilisait un autre tableau de couleurs. Corrigez l'origine de la confusion au lieu d'ajouter des couleurs.
Comparez ensemble les teintes proches sous l'éclairage réel du poste de travail. Si le personnel ne peut pas les distinguer de manière fiable, simplifiez le système et renforcez les étiquettes écrites. La couleur doit faciliter la décision, sans introduire un code ambigu supplémentaire.
Conservez une seule liste de couleurs à jour sous contrôle documentaire et retirez les versions remplacées. Indiquez les substitutions temporaires et leurs dates de fin dans le relevé de transmission. Après un changement, vérifiez plusieurs lots courants avec les équipes d'emballage et de réception.
Confirmez votre spécification
Précisez la largeur, l’épaisseur, la longueur du rouleau ou le poids net du matériau, la taille du mandrin, la couleur, le conditionnement, la quantité et la destination. Les dimensions et les performances définitives sont confirmées par l’échantillon et la commande.
Les détails des produits reposent sur le catalogue GUDE et les photographies fournies ; les conseils d’utilisation sont généraux et doivent être vérifiés sur votre équipement.
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